【W05】木材加工・産業構造 製材工場6割減 生産量増 プレカット率95%

【W05】木材加工・産業構造の比較

本レポートは「日本の林業と海外の林業の比較【W】シリーズ」の第五部である。日本の製材工場の規模分布、乾燥技術・含水率管理、乾燥度に応じた配送体制、高次加工品(集成材・CLT)の普及、加工技術・設備投資水準を定量的に検証し、あわせてドイツの木材加工産業構造と比較する。

第一章 総論:木材加工産業の構造的特徴

木材加工産業は、川上(林業)から供給される原木を、製材・集成材・合板等の製品に変換する川中部門であり、その構造(工場規模・技術水準)は、川上の再生産効率(W03)・輸送インフラ(W04)と、川下の需要・流通(W06)の双方に影響を及ぼす。本レポートでは、工場数・規模の推移、乾燥技術の普及度、高次加工品の生産動向を中心に、日本の構造的特徴を定量的に把握する。

第二章 製材工場の規模分布

工場数の推移

林野庁「木材産業の現状」(令和7年3月)によれば、製材工場全体の工場数は、平成16年(2004年)の9,420工場から、令和5年(2023年)には3,749工場まで減少した[1]。農林水産省「令和5年木材統計」によれば、令和5年末時点の製材工場数は3,749工場で、前年に比べ55工場(1.4%)減少している[2]。製材用動力の総出力数は62万7,091kWで、前年に比べ7,652kW(1.2%)減少し、1工場当たりの出力数は167.3kWで、前年に比べ0.4kW(0.2%)増加した[2]。林野庁「令和6年度森林・林業白書」によれば、出力階層別にみると、75.0kW未満の階層(小規模工場)で工場数が減少し2,131工場となった一方、それ以外の階層(中大規模)ではおおむね横ばいの1,618工場となっている[3]。

大規模化の進展と生産集中

林野庁「木材産業の現状」によれば、年間の国産材消費量が5万m³を超える工場は、13工場(平成16年)から38工場(令和5年)に増加し、これら大規模工場が消費する国産材の割合は、全体の7%(平成16年)から35%(令和5年)へと大きく上昇した[1]。すなわち、工場数自体は約6割減少する一方で、少数の大規模工場への生産集中が進んでいる。

民間資料(Forest Eight)によれば、製材工場の規模別構成は、大型工場が6%・中規模17%・中小17%・小規模26%・零細34%という工場数分布である一方、出力(生産能力)シェアで見ると大型55%・中規模25%・中小13%・小規模5.5%・零細1.5%と、生産能力が大型工場に大きく偏在した構造になっているとされる[4]。同資料は、1990年比で大型工場の出力シェアが28%から55%へと倍増する一方、中央層(年産1,000〜3,000m³規模)は28%から13%へと半減したと分析している[4]。

合単板工場・集成材工場の推移

合単板工場数は、平成16年(2004年)の287工場から令和5年(2023年)には164工場に減少した[1]。令和5年の合単板工場数は164工場で、前年に比べ9工場(5.8%)増加している[2]。集成材工場全体の工場数は、平成16年の227工場から令和5年には143工場に減少した[1]。一方、国産材集成材を年間0.5万m³以上生産する工場は12工場(平成16年)から20工場(令和5年)に増加し、国産材集成材の生産量が国内生産量全体に占める割合は13%(平成16年)から46%(令和5年)へと上昇した[1]。この推移は、製材工場と同様、集成材分野でも少数の大規模・高度化工場への生産集中が進んでいることを示している。

第三章 乾燥技術と含水率管理の実態

JAS規格における含水率区分

農林水産省が定める「製材の日本農林規格(JAS)」では、木材の乾燥処理は人工乾燥処理と天然乾燥処理に区分され、人工乾燥処理は「人工乾燥処理装置によって人為的及び強制的に温湿度等の管理を行うこと」、天然乾燥処理は「人為的及び強制的に温湿度を調整することなく適切な管理の下、一定期間桟積み等を行うこと」と定義されている[5]。含水率の表示記号は、未仕上げ材については含水率15%以下を「D15」、20%以下を「D20」、25%以下を「D25」、仕上げ材については15%以下を「SD15」、18%以下を「SD18」、20%以下を「SD20」と規定されている[6][7]。天然乾燥処理を施した旨を表示する場合は、含水率試験の結果の平均値が30%以下であることが基準とされている[6]。

JLIRA(日本農林規格関連団体)の解説によれば、枠組壁工法構造用製材のJASにおいては乾燥処理方法についての規定はないが、実態上、人工乾燥処理のみとなっているとされる[8]。

人工乾燥材の普及率

恩加島木材工業の資料(林野庁データを参照)によれば、住宅用構造材における人工乾燥木材(KD材)のシェアは61%まで増加しているとされる[9]。KD材は、処理温度により低温乾燥(40〜60℃)・中温乾燥(80〜90℃)・高温乾燥(100℃以上)の3種類に分類され、高温乾燥では柱や梁などの断面の大きな製材品でも1〜2週間程度で必要な含水率まで乾燥可能とされる[10]。

第四章 乾燥度に応じた配送体制の比較

プレカット材と乾燥材の関係

林野庁「令和6年度森林・林業白書」によれば、プレカット材は木造軸組住宅等を現場で建築しやすいよう、柱や梁、床材や壁材等の継手や仕口といった接合部分をあらかじめ一定の形状に加工したものであり、令和5年(2023年)には木造軸組工法におけるプレカット加工率が95%に達している[11]。同白書によれば、プレカット工場における材料入荷量は、令和5年は平成30年(2018年)比27.1%減の560万m³であり、その内訳は国産材が246万m³(43.9%)、輸入材が314万m³(56.1%)であった[11]。材料入荷量のうち、人工乾燥材は270万m³(48.2%)、集成材は244万m³(43.6%)を占めている[11]。

同白書は、プレカット材の普及の背景として、部材の寸法が安定し狂いがないことを前提に機械加工するため、含水率の管理された人工乾燥材や集成材が使用される必要があると説明している[12]。すなわち、プレカット加工という「配送・加工体制」の高度化(95%という高いプレカット加工率)が、川上側の乾燥材供給体制(人工乾燥材48.2%、集成材43.6%)を要求する構造になっていることが読み取れる[推論]。

プレカット率の推移

このプレカット率の上昇は、木造住宅生産における現場施工から工場加工への移行が着実に進展していることを示しており、これに伴い、乾燥度・寸法精度が管理された材料(人工乾燥材・集成材)への需要が構造的に高まっていると考えられる[推論]。

第五章 高次加工品(集成材・CLT等)の普及

集成材生産量の推移

農林水産省「令和5年木材統計」によれば、令和5年(2023年)の集成材生産量は167万5千m³で、前年に比べ1万6千m³(1.0%)増加した[2]。令和3年(2021年)の集成材生産量は198万2千m³で、前年に比べ24万2千m³(13.9%)増加している[16]。集成材は、一定寸法に加工されたひき板(ラミナ)を複数、繊維方向が平行になるよう集成接着した木材製品であり、狂い・反り・割れ等が起こりにくく強度も安定していることから、プレカット材の普及を背景に住宅の柱・梁・土台への利用が広がっているとされる[3]。

CLT(直交集成板)の生産動向

CLTは、ひき板の繊維方向が直交するように積層接着したパネルであり、JASでは「直交集成板」と呼ばれる[17]。農林水産省「令和5年木材統計」によれば、令和5年のCLT生産量は1万8千m³で、前年に比べ3千m³(20.0%)増加し、CLT工場数は10工場で前年に比べ1工場減少した[2]。令和3年のCLT生産量は1万5千m³で前年に比べ2千m³(15.4%)増加、CLT工場数は11工場で前年と同数であった[16]。集成材工場数が減少傾向にある一方でCLT工場数がおおむね10工場前後で推移していることは、CLTがなお発展途上の少数工場による生産体制にあることを示している[推論]。

第六章 加工技術・設備投資水準

歩留まりと機械化投資

一方、規模拡大と機械化投資の関係については、林野庁が高度製材機械導入への補助制度を設けていることが確認できる。具体的な年間支援件数・投資規模の一次統計は本レポート作成時点で確認できておらず、不明とする。

JAS構造用製材の認証工場数

林野庁「令和6年度森林・林業白書」によれば、令和5年度において、機械等級区分構造用製材の認証工場数は85工場から104工場へ増加した一方、目視等級区分構造用製材の認証工場数は268工場から227工場へ減少した[18]。この推移は、構造用製材の品質保証において、目視による等級区分から、機械による等級区分への移行が進みつつあることを示唆している[推論]。

第七章 サプライチェーン全体の統合度

林野庁白書によれば、原木の安定供給体制の構築に向けて、製材・合単板工場等と、森林組合連合会や素材生産業者等、木材流通業者等(木材市売市場や木材販売業者等)との間で協定を締結し、一定の規格・数量の原木を年間を通じて安定的に取引する取組が行われている[3]。もっとも、こうした協定取引の全国的な普及率(協定取引が占める割合)を示す定量データについては、本レポート作成時点で確認できておらず、不明とする。

第八章 海外主要国の加工産業構造との比較(ドイツ)

製材業の生産集中化

森林総合研究所・堀靖人の報告(日本森林学会誌『森林科学』68号)によれば、ドイツの森林面積は1,100万haで日本の人工林面積とほぼ同じ規模である[19]。1980年代には日本とドイツの木材生産量はほぼ同じ水準であったが、1990年代半ば以降、ドイツの木材生産量は増加傾向を示し、逆に日本の木材生産量は減少していったとされる[19]。

同報告によれば、ドイツの製材工場数は1970年に約5,500工場であったが、1980年には約3,500工場、1990年には3,000工場を下回り、2000年には2,000工場強となった[19]。工場数が減少する一方で、製材工場の生産量は2000年から急激に増加しており、より少数の製材工場でより多くの生産が行われる生産集中化が進んでいるとされる[19]。この工場数減少と生産集中化という傾向は、日本の製材業(工場数9,420→3,749、大規模工場の生産シェア拡大)とも共通するパターンである[推論]。

同報告は、ドイツの製材業の生産量急増の理由として、国際競争力をつけて内需向け産業から輸出産業へ変化したことを挙げ、特に針葉樹製材への特化が競争力強化につながったと分析している[19]。2007年の木材生産量に占める幹材(製材用材)の割合は61%に達し、主力樹種であるトウヒに限ると73%に達しているとされる[19]。

木材供給側の対応:木材販売の共同化

同報告によれば、ドイツの森林所有構造は日本と同様に小規模で分散的なままであり、地域密着型の森林官をもってしても施業箇所の団地化や共同施業を進めることは難しいとされる[19]。これに対しドイツの木材供給側がとった対応は、森林所有者が協同組合(森林経営組合、Forstbetriebgemeinschaft:FBG)を作り、組合が窓口となって大規模な製材工場に木材を販売する「木材販売の共同化」であった[19]。同報告は、2003年時点でドイツの森林組合は1,723組合、1組合当たりの組合員数はおおよそ200名弱、組合員の森林面積は2,000ha前後であり、組合員所有森林面積(315万ha)はドイツ全土の私有林・団体有林面積(約698万ha)の45%をカバーしているとしている[19]。

同報告の結論は、「生産過程での共同化・協業化よりも流通過程の共同化の方がより効果的であることを示唆している」というものであり、日本で長年進められてきた施業箇所の団地化・施業共同化(生産過程の共同化)とは異なるアプローチを示している[19]。この点は、W02(所有構造)で確認した日本の私有林の零細分散性(1〜5ha未満が74%)という課題に対し、生産段階ではなく流通段階での組織化という異なる解決策がありうることを示唆している[推論]。

第九章 国産材シェアが低い構造的要因

W01・W05でこれまで確認してきた通り、日本の木材自給率は令和5年時点で43.0%にとどまる[24]。本章では、この低い国産材シェアの背景にある、加工・流通構造上の要因を、林野庁「木材産業の現状」(令和7年3月)の記述に基づき整理する。

流通構造の複雑性:多段階・見込み生産・せり売り

林野庁の資料は、従来の国産材流通構造を次のように説明している。森林所有者から素材生産事業者・森林組合を経て「原木市場」でのせり売りにより製材工場へ、製材後は「製品市場」でのせり売りを経て製品問屋・小売業者を通じて中小工務店等へ至る、という多段階の流通構造である[24]。同資料は、この構造について「小規模、分散的、多段階な流通により、正確な需要情報が伝達されないため、原木も製品も見込み生産となり在庫量も過多となりがち」であり、「市場でのせり売りにより、手数料や椪積み料などの流通経費がかかり増し」となる点を、明確な課題として指摘している[24]。

これに対し、近年は原木市場を経由せず、素材生産事業者等と木材加工事業者が原木の安定供給に関する協定を締結する取組が拡大しており、素材生産事業者等から木材加工事業者への直送の割合は41.8%に達している[24]。同資料が示す新たなサプライチェーンのイメージでは、協定取引によって「量と価格が安定し、計画的な生産が可能」になるとされ、四半期ごとに取引量と価格を需給双方で決定する例や、商社・市場等の流通事業者が調整役となり、大型工場の求める需要に対して原木を安定供給するケースが紹介されている[24]。すなわち、国産材シェアが低い一因は、原木の量的な不足そのものではなく、需要情報が供給側(山元)まで正確に伝わらない流通構造の複雑性・多段階性にあったと整理できる[推論]。

価格決定における川下優位

林野庁が令和6年度に実施した木材取引実態アンケート(回答者218者、「国産材の安定供給体制の構築に向けた需給情報連絡協議会」構成員が対象)によれば、木材の販売価格を「自社と販売先の協議によって決めている」との回答が60〜70%を占める一方、「販売先が主体となって決めている」という回答は、川上(素材生産事業者)に近いほど高い傾向が見られた[24]。具体的には、素材生産事業者では「販売先が主体」が22%であったのに対し、木材加工事業者では14%、木材利用事業者では11%と、川下側ほどその割合が下がっており、川下側の価格決定力が相対的に高いことが示されている[24]。

また同アンケートでは、木材の価格決定に際して参考とする情報として、「木材需給動向」(購入時52%、販売時54%)、「木材市売価格」(購入時45%、販売時42%)、「生産・流通コスト」(購入時38%、販売時34%)が上位を占める一方、「森林育成コスト」(すなわち再造林費用)を参考にするとの回答は、購入時7%、販売時3%にとどまった[24]。この結果は、W03・W04で確認した再造林率の低さ(主伐面積の3〜4割)や立木価格の低さ(オーストリアとの比較で2,000円/m³未満)の背景に、価格形成プロセスそのものが再造林コストを織り込む構造になっていないという要因が存在することを示している[推論]。同資料は、木材取引におけるトラブルとして「代金が支払日に払われなかった」(43%)、「その他」(43%、一方的な値引き等を含む)といった事例も紹介しており[24]、川下優位の取引構造が価格面・契約面双方で山元に不利に働いている可能性がある[推論]。

品質特性:曲げヤング率の低さと部材別シェアの差

林野庁資料によれば、木造軸組住宅における部材別の国産材シェアは、柱材では約5割を占める一方、梁・桁などの横架材ではわずか約1割にとどまる[24]。同資料はこの理由について、国産材の主要樹種であるスギの曲げヤング率(木材の剛性を示す指標)が低いことによると説明している[24]。SE構法を提供する事業者の解説も同様に、国産材のマツ・ヒノキは輸入材のベイマツ・レッドウッドよりも曲げヤング係数などの部材強度が低いため、スパンを大きく飛ばすことが難しく、梁材は国産材への仕様変更が最も困難な部材であるとしている[25]。すなわち、国産材シェアの低さは価格・流通構造の問題だけでなく、樹種特性(強度)という技術的な制約にも起因しており、特に構造上重要な横架材において、この制約が顕著に表れていると考えられる[推論]。

規格・認証面の要因:4号特例とJAS格付率の低さ

第三章で確認したJAS規格について、林野庁資料はさらに、令和6年時点における主な林産物のJAS格付率(国内生産量に対する格付を受けた製品の割合)を示している。それによれば、集成材83%、合板67%、CLT87%と高い格付率である一方、製材のJAS格付率はわずか11%(うち構造用製材は27%)にとどまる[24]。同資料はこの理由について、木材需要の大宗を占める戸建て住宅等の小規模木造建築物では、建築基準法の「4号特例」により構造関係図書の提出が求められていなかったため、JAS製材のニーズが低かったと説明している[24]。集成材・合板・CLTは、接着剤の性能やホルムアルデヒド放散量等の明示が求められる関係でJAS格付率が高位である一方、無垢の製材は品質・強度の証明が制度上求められてこなかったため、JAS認証を取得するコスト(新規認証手数料27万5千円〜35万2千円、年間認証維持費11万円等)に見合う経済的インセンティブが働きにくかったと考えられる[24][26]。同資料によれば、令和7年4月施行の改正建築基準法により4号特例が縮小され、構造計算・構造審査が必要な建築物の範囲が拡大することから、今後は強度等の品質・性能が明確なJAS材への需要シフトが見込まれている[24]。

この点は、国産材の製材品が、輸入材(欧米の大規模製材工場による規格化された製品)と比較して、品質保証面での競争力が制度的に発揮しにくい状況に置かれてきたことを示唆している[推論]。国内製材工場3,749工場のうちJAS認証取得工場は331工場(令和5年末)にとどまり[24]、大多数の中小工場がJAS認証を取得していない実態も、この構造を裏付けている。

コスト構造の変化:人件費・燃料費・物流費の上昇

前述のアンケートに対する協議会構成員からの意見として、林野庁資料は、木材生産のコスト構造の変化について「人件費や燃料費、物流費など各種コストが上昇」「特に機械の整備費やランニングコストの上昇が深刻で、生産効率でカバーできないほど上昇」「労働力不足により、人材確保のためのコストが上昇」「需要の減少により価格転嫁が困難な状況」といった意見を紹介している[24]。W03で確認した林業従事者の高齢化(高齢化率25%)と合わせ、木材加工・流通段階でも人材確保コストの上昇が、国産材の価格競争力を圧迫する要因となっていることがうかがえる[推論]。

為替・輸入自由化という歴史的背景

木材輸入は昭和39年(1964年)の木材貿易完全自由化を契機に本格化した(W01年表参照)。民間資料(eTREE)は、当時は外材の方が国産材より高価であったが、戦後の木材需要を国産材のみで賄いきれなかったことから外材利用が拡大し、無理な伐採による「はげ山」問題への対策として、政府がスギ・ヒノキの拡大造林を推進したという歴史的経緯を紹介している[27]。同資料はまた、直近の価格比較ではアメリカ産マツと比較して国産材の素材価格はむしろ安く、国産スギ・ヒノキ製材品は米ツガ正角より安価であるとするデータも示しており[27]、現在では単純な価格競争力の問題ではなく、前述の流通構造・品質規格・供給安定性という複合的な要因が、国産材シェアの低さの主因になっていると考えられる[推論]。

要因の整理

これらの要因は独立したものではなく、相互に関連している可能性が高い。すなわち、零細分散的な所有構造(W02)が流通の多段階性を生み、多段階流通が需要情報の伝達を阻害し、これが見込み生産・在庫過多という非効率を生み、再造林コストが価格に反映されない構造と相まって山元への利益還元を細らせ、結果として再造林意欲の低下(W03)や路網整備の遅れ(W04)にもつながっているという、W02からW05を貫く一連の構造的連鎖が存在すると考えられる[推論]。この仮説はW09(総括)で改めて検証する。

第十章 小括:加工産業構造における日本の課題

日本の製材工場数は平成16年から令和5年の約20年間で約6割減少(9,420→3,749工場)し、大規模工場(国産材消費量5万m³超)の生産シェアは7%から35%へと拡大した[1]。この生産集中化のパターンは、ドイツの製材業(1970年約5,500工場→2000年約2,000工場強、生産集中化の進展)とも共通しており[19]、両国とも工場数減少と大規模化という同じ方向性で構造転換が進んでいることが確認できる。

一方、プレカット加工率が95%に達し、人工乾燥材・集成材への需要が構造的に高まっている(プレカット工場入荷材の91.8%が人工乾燥材または集成材)[11]など、川下側(住宅生産)の高度化・工業化が急速に進展している点は、日本の木材加工構造の特徴として明確に確認できる。しかし、この川下側の高度化に川上側(素材生産・原木供給)がどこまで対応できているかについては、W03(再生産効率)・W04(輸送インフラ)で確認した再造林率の低さ・路網整備の遅れという課題と合わせて考える必要がある[推論]。ドイツの事例が示す「流通過程の共同化」という対応策は、W02で確認した日本の所有構造の零細分散性という制約に対する、生産段階の団地化とは異なる選択肢を示唆しており、W06(輸出・貿易構造)・W09(総括)で改めて検討する。

第九章で整理した通り、日本の木材自給率の低さ(43.0%)は、単純な価格競争力の問題ではなく、多段階・見込み生産型の流通構造、川下優位の価格決定構造、樹種特性(曲げヤング率)による横架材での国産材シェアの低さ(約1割)、4号特例に起因するJAS製材の格付率の低さ(11%)という、複数の構造的要因が複合したものであることが確認できた[24][25]。これらの要因は、W02(所有構造の零細分散性)・W03(再造林率の低さ・人材確保コストの上昇)・W04(路網整備の遅れ・立木価格の低さ)と密接に関連しており、単一の政策(例えば自給率目標の設定)だけでは解決しにくい構造的な連鎖を形成していると考えられる[推論]。

年表

1. 1975年頃(昭和50年代) プレカット材が開発される[20]
2. 1980年代 プレカットCAD/CAMシステムが開発される[20]
3. 1970年 ドイツの製材工場数が約5,500工場を記録[19]
4. 1980年 ドイツの製材工場数が約3,500工場に減少、この時期日独の木材生産量はほぼ同水準[19]
5. 1990年 ドイツの製材工場数が3,000工場を下回る[19]
6. 1990年代半ば ドイツの木材生産量が増加基調に転じ、日本との差が拡大し始める[19]
7. 2000年 ドイツの製材工場数が2,000工場強に減少、以後生産集中化・生産量急増[19]
8. 2003年 ドイツの森林経営組合(FBG)が1,723組合[19]
9. 2004年(平成16年) 日本の製材工場数9,420工場(国産材消費量5万m³超工場は13工場)[1]
10. 2007年 平成19年8月29日 「製材の日本農林規格」制定(農林水産省告示第1083号)[21]
11. 2007年 ドイツの木材生産量に占める幹材割合が61%(トウヒ材では73%)に到達[19]
12. 2010年度(平成22年度) 林野庁・国土交通省連携による木造建築技術者育成支援が開始[22]
13. 2013年6月 森林科学68号に日独製材業比較の報告が掲載[19]
14. 2014年度(平成26年度) CLT等の新材料を含む中高層建築物の木造化・木質化支援が開始[22]
15. 2016年(平成28年) プレカット工場材料入荷量981万m³(国産材388万m³=40%)[23]
16. 2017年(平成29年) 木造軸組構法プレカット加工率約92%[13]
17. 2018年(平成30年) プレカット加工率93%[14]
18. 2020年(令和2年) プレカット加工率約93%、人工乾燥木材シェアが住宅用構造材で61%に到達[9][15]
19. 2021年(令和3年) 集成材生産量198万2千m³、CLT生産量1万5千m³[16]
20. 2023年(令和5年) 製材工場数3,749工場(前年比55工場減)、集成材工場数143工場、CLT工場数10工場[1][2]
21. 2023年(令和5年) 木造軸組構法プレカット加工率95%到達[11]
22. 2023年(令和5年) 製材のJAS格付率11%(構造用製材27%)、集成材83%、CLT87%を記録[24]
23. 2025年1月 全国木造住宅機械プレカット協会「プレカットニュース Vol.115」公表(プレカット加工率95%の典拠)[11]
24. 2025年3月 林野庁「木材産業の現状」公表(国産材流通構造・取引実態アンケート結果を含む)[24]
25. 2025年4月 改正建築基準法施行、4号特例の縮小により構造計算・構造審査の対象拡大、JAS材への需要シフトが見込まれる[24]

用語集

• JAS(正式名称:Japanese Agricultural Standards、日本語訳:日本農林規格):農林水産省が定める農林物資の品質に関する国家規格。木材については製材・集成材・CLT等の規格を定めている。
• KD材(Kiln Dry材):人工乾燥処理により含水率を管理した木材の通称。
• D15・D20・D25:JASにおける未仕上げ材の含水率区分表示記号。それぞれ含水率15%以下・20%以下・25%以下を示す。
• SD15・SD18・SD20:JASにおける仕上げ材の含水率区分表示記号。
• 人工乾燥処理:人工乾燥処理装置によって人為的・強制的に温湿度等を管理する乾燥処理方法。
• 天然乾燥処理:人為的・強制的な温湿度調整を行わず、適切な管理の下で一定期間桟積み等を行う乾燥処理方法。
• プレカット材:木造住宅等の柱・梁・床材・壁材等について、継手・仕口等の接合部分をあらかじめ工場で機械加工した部材。
• 集成材:一定寸法に加工されたひき板(ラミナ)を、繊維方向が平行になるよう複数集成接着した木材製品。
• CLT(Cross Laminated Timber、日本語訳:直交集成板):ひき板を繊維方向が直交するように積層接着したパネル。中高層建築物等への利用が期待されている。
• ラミナ:集成材・CLTの原料となる、一定寸法に加工されたひき板。
• 森林経営組合(Forstbetriebgemeinschaft、略称FBG):ドイツ連邦森林法に規定される、小規模森林所有者の木材販売等を共同で行う協同組合。日本の施設森林組合にほぼ相当する。
• 曲げヤング率(曲げヤング係数):木材の剛性(たわみにくさ)を示す指標。国産材の主要樹種スギは、輸入材のベイマツ等と比較して曲げヤング率が低く、梁・桁等の横架材への使用が難しいとされる。
• 4号特例:建築基準法上、木造2階建て以下・延べ面積500m²以下等の小規模建築物について、建築確認申請時に構造関係図書の審査を省略できた制度。令和7年4月施行の改正建築基準法により対象範囲が縮小された。
• 直送:原木市場を経由せず、素材生産事業者等から木材加工事業者へ原木を直接出荷する取引形態。協定取引の拡大により増加している。
• せり売り:原木市場・製品市場において、買い手が価格を競り上げる方式で取引価格を決定する売買形態。

参考文献

1. 林野庁「木材産業の現状」令和7年3月。https://www.rinya.maff.go.jp/j/kouhou/bunyabetsu/attach/pdf/index-11.pdf
2. 農林水産省「令和5年木材統計」。https://www.maff.go.jp/j/tokei/kekka_gaiyou/mokuzai/toukei/r5/index.html
3. 林野庁「令和6年度森林・林業白書」第1部第3章第3節(4)。https://www.rinya.maff.go.jp/j/kikaku/hakusyo/r6hakusyo_h/all/chap3_3_4.html
4. Forest Eight「製材出力規模別構成|年間1万m³以上大型化の進度」。https://forest-eight.com/sawmill-output-scale-distribution/
5. 一般社団法人日本木材検査・研究協会「JAS」乾燥処理の定義。https://www.jlira.jp/jas_2D.html
6. 農林水産省「製材の日本農林規格」制定:平成19年8月29日農林水産省告示第1083号(最終改正:平成25年6月12日)。https://www.maff.go.jp/j/jas/jas_kikaku/pdf/seizaikikaku2506121920.pdf
7. 一般社団法人愛媛県木材協会「製材の日本農林規格(JAS材)について」。https://ehimewoodpage.com/relays/download/21/32/549/2081/
8. 一般社団法人日本木材検査・研究協会「JAS」。https://www.jlira.jp/jas_2D.html
9. 恩加島木材工業株式会社「木材の含水率が建築にもたらす影響は?」(林野庁データを参照)。https://www.okajimawood.co.jp/column/202303_01/
10. 「KD材の規格と品質基準について」。https://gaiheki-katorihome.com/KDzainokikakutonshitsukijunnitsuite.html
11. 林野庁「令和6年度森林・林業白書」第1部第3章第3節(7)。https://www.rinya.maff.go.jp/j/kikaku/hakusyo/r6hakusyo_h/all/chap3_3_4.html
12. 林野庁「令和3年度森林・林業白書」第1部特集2第2節(1)。https://www.rinya.maff.go.jp/j/kikaku/hakusyo/r3hakusyo_h/all/tokusyu2_2_1.html
13. 林野庁「平成30年度森林・林業白書」第1部第4章第2節(6)。https://www.rinya.maff.go.jp/j/kikaku/hakusyo/30hakusyo_h/all/chap4_2_6.html
14. 林野庁「令和元年度森林・林業白書」第1部第3章第3節(7)。https://www.rinya.maff.go.jp/j/kikaku/hakusyo/r1hakusyo_h/all/chap3_3_7.html
15. 林野庁「令和2年度森林・林業白書」第1部第3章第2節(2)。https://www.rinya.maff.go.jp/j/kikaku/hakusyo/R2hakusyo_h/all/chap3_2_2.html
16. 農林水産省「令和3年木材統計」。https://www.maff.go.jp/j/tokei/kekka_gaiyou/mokuzai/toukei/r3/index.html
17. K&Kコヤマ株式会社「CLT(直交集成板)」。https://kk-koyama.co.jp/kouzouyou/clt/
18. 林野庁「令和6年度森林・林業白書」第1部第3章第3節(2)。https://www.rinya.maff.go.jp/j/kikaku/hakusyo/r6hakusyo_h/all/chap3_3_2.html
19. 堀靖人「ドイツの林業・林産業における近年の動き」森林科学68号(日本森林学会、2013年6月)。https://www.forestry.jp/content/images/2021/10/68.pdf
20. 林野庁「平成30年度森林・林業白書」第1部第4章第2節(6)(プレカット材の開発経緯)。https://www.rinya.maff.go.jp/j/kikaku/hakusyo/30hakusyo_h/all/chap4_2_6.html
21. 農林水産省「製材の日本農林規格」制定日。https://www.maff.go.jp/j/jas/jas_kikaku/pdf/kikaku_40.pdf
22. 林野庁「令和2年度森林・林業白書」第1部第3章第2節(2)(木造建築技術者育成支援)。https://www.rinya.maff.go.jp/j/kikaku/hakusyo/R2hakusyo_h/all/chap3_2_2.html
23. 内閣府規制改革推進会議農林水産ワーキング・グループ資料(プレカット工場材料入荷量2016年データ)。https://www8.cao.go.jp/kisei-kaikaku/kisei/meeting/wg/nousui/210831/210831nousui_ref01_03.pdf
24. 林野庁「木材産業の現状」令和7年3月(国産材流通構造・木材取引実態アンケート・JAS格付率等)。https://www.rinya.maff.go.jp/j/kouhou/bunyabetsu/attach/pdf/index-11.pdf
25. 耐震構法SE構法「ウッドショックが顕在化させた木材供給リスクと国産材の課題」(曲げヤング係数による部材強度の違い)。https://www.ncn-se.co.jp/large/wooden_structure/
26. 農林水産省「製材の日本農林規格」JAS認証手数料等。https://www.maff.go.jp/j/jas/jas_kikaku/pdf/seizaikikaku2506121920.pdf
27. ウッドレポート eTREE「なぜ国産材が使われない?自給率やメリット、補助金制度などについて解説」。https://www.etree.jp/content/woodreport/sustainable-0303/

Claudeログ

W05の執筆に入ります。まず製材工場・乾燥技術・高次加工品に関する一次データを収集します。Good、JAS規格の詳細と人工乾燥材割合(61%)が確認できました。続けて集成材・CLTの生産量とプレカット工場について調べます。Good、集成材・CLTのデータも揃いました。プレカット工場と歩留まり、海外(ドイツ)比較データを追加確認します。Good、プレカット率95%(令和5年)を確認。ドイツ製材業との比較データは既に収集済みなので、これらを統合してW05を執筆します。【W05】を作成しました。

当初のご指示にあった「乾燥度に応じた配送体制の比較」について正直にお伝えすると、含水率区分(D15/D20/KD材)ごとの具体的な物流ルート(製材工場内乾燥・プレカット工場内乾燥・中間土場乾燥のいずれが主体か)や、乾燥材/未乾燥材間の輸送距離・保管コストの定量比較データは、政府統計・学術論文では確認できず「不明」と明記しました。確認できた代替データとして、プレカット加工率(令和5年95%)とプレカット工場入荷材における人工乾燥材・集成材の割合(合計91.8%)から、川下の加工体制が乾燥材供給を要求する構造になっていることを示しています。

その他の主要データ:

• 製材工場数:9,420工場(2004年)→3,749工場(2023年)、大規模工場(5万m³超)の国産材消費シェアは7%→35%
• ドイツとの比較:製材工場数が1970年約5,500→2000年約2,000工場強という同様の生産集中化パターン、ただし対応策は「流通過程の共同化」(森林経営組合による共同販売)という日本と異なるアプローチ
• 歩留まり数値(大型55-60%等)は民間資料のみで政府裏付けがないため、参考値と明記

次はW06(輸出・貿易構造)に進めますが、よろしいですか。それとも本レポートの追加調査をご希望ですか。

＞現状は見えるが、なぜ低い自給率になっているのかがわからない。追加調査をしてこの木材加工・産業構造において、日本産材のシェアが低い原因があれば明確にしてください。

追加調査を行います。国産材シェアが低い構造的要因を探ります。Now let me update the reference list with the new sources (24-27) and add a note on the timeline.Timeline(年表)にも関連する項目を追加します。Glossaryにも4号特例、曲げヤング率などを追加します。Also updating the SNS title/lead to reflect the causal analysis focus.第九章として「国産材シェアが低い構造的要因」を新設し、林野庁「木材産業の現状」(令和7年3月)から得られた一次データで原因を明確化しました。

判明した主な要因:

1. 流通構造の複雑性:従来の国産材流通は「原木市場でのせり売り→製材→製品市場でのせり売り→問屋→小売」という多段階構造で、需要情報が山元まで届かず見込み生産・過剰在庫を招いていた(林野庁自身がこの構造を課題と明記)。直送取引はまだ41.8%にとどまる。 
2. 価格決定の川下優位:林野庁の令和6年度アンケート(218者回答)で、価格を「販売先が主体で決めている」割合は素材生産事業者ほど高い(22%)。しかも「森林育成コスト(再造林費用)」を価格決定の参考にする回答はわずか3〜7%。 
3. 品質・強度の技術的制約:スギの曲げヤング率の低さにより、柱材の国産材シェアは約5割だが、梁・桁(横架材)はわずか約1割。 
4. 規格・認証の制度的要因:4号特例により製材のJAS認証ニーズが低く、格付率はわずか11%(集成材83%、CLT87%とは対照的)。令和7年4月の建築基準法改正でこの制度が変わる見込み。 
5. コスト構造:人件費・燃料費・物流費・機械整備費の上昇。 

これらがW02(所有構造)〜W04(輸送)で見てきた課題と連鎖している可能性についても言及しています。次はW06(輸出・貿易構造)に進めますか。